Sistema de tratamiento de aire para áreas de fabricación de productos no estériles
Luego de varios años de recorrer un camino normativo local que había quedado obsoleto ya hace tiempo, el ANMAT redactó y aprobó una nueva disposición que deja fuera de vigencia a la legendaria 2819/2004. Esta nueva disposición 3602/2018 devenida en 3827/2018 a raíz de ajustes de formatos, amplía y complementa algunos capítulos de la disposición local antecesora, tomando como referencia un marco regulatorio internacional que se ha ido adecuando a través del tiempo, como son las PIC/s, EU GMP y OMS.
La novedad en esta nueva disposición es un anexo específico de los sistemas de HVAC para fabricación de productos no estériles, los cuales hasta hace poco, no tenían un texto normativo dedicado, y muchas veces se tomaban las mismas exigencias para los productos estériles.
Si bien este anexo está basado en un documento con el mismo nombre, redactado por la OMS, no resta a la importancia que debemos otorgarle a la hora de analizar los cambios y nuevo enfoque normativo que ha dado el ANMAT como un gran paso para alinearse a los avances internacionales. No obstante, también somos conscientes de que estos cambios movilizarán a una gran parte de nuestra industria farma que sin lugar a dudas se verá afectada tanto a nivel de documentación como en algunos casos en relación a la infraestructura, y para continuar en el mercado deberán adecuarse a los cambios.
¿Cuáles son los conceptos más importantes de este anexo?
Para cualquier laboratorio de producción de medicamentos, evitar la contaminación y la contaminación cruzada resulta uno de los requerimientos básicos para determinar el sistema de hvac más adecuado para cada tipo de instalación. Y en el caso de áreas de fabricación de productos no estériles, esta premisa se convertirá en el objetivo de cualquier decisión de diseño, basándose en un análisis de riesgo que justifique los parámetros a controlar y los rangos a cumplir.
Si bien el anexo establece algunos criterios en función de los rangos de presiones y renovaciones, resulta necesario evaluarlos mediante una valoración del impacto de dichos parámetros en la calidad del producto, teniendo en cuenta el funcionamiento completo del sector.
Para realizar un análisis de riesgo acorde al producto que se va a elaborar, es necesario conocer el proceso de fabricación, las características particulares del producto, tanto como los procedimientos de circulación y actividad en cada una de las áreas, considerando por supuesto la arquitectura que acompaña a la instalación.
Básicamente una instalación de elaboración para productos no estériles será de Grado D, sin embargo, es posible que considerando la susceptibilidad a la contaminación microbiana de cada producto, éstas pasen a ser Grado C, por lo que habrá que tener en cuenta las condiciones particulares a la clase.
Aunque resulte engorroso y una tarea ardua de realizar, un adecuado análisis de riesgo permitirá, entre otras cosas, hacer uso de los resultados para determinar:
• Parámetros críticos.
• Rangos operativos, límites de alerta y de acción.
• Plan de calibración, validación y mantenimiento.
• Plan de acciones correctivas, y preventivas (CAPA).
Al momento de diseñar el sistema de aire, con la filtración adecuada para cumplir con los objetivos, este nuevo anexo establece en dos tablas algunos criterios para la elección de las etapas de filtrado considerando tres niveles de protección según el tipo de área/sector, y el sistema de HVAC adoptado (100% de aire exterior o recirculación), en resumen:
Como hemos visto, el sistema de HVAC cumple un rol importante en la protección de los productos, del personal y del medio ambiente. Identificar los componentes, subsistemas y determinar los parámetros (críticos y no críticos), serán la clave para el diseño del sistema adecuado.
Esto resulta sencillo si pensamos en instalaciones nuevas, pero ¿qué pasa cuando el sistema de hvac ya se encuentra instalado y funcionando en una planta de fabricación de productos no estériles, que fue diseñado cuando las premisas de este anexo no existían como tal?
A este efecto, lo recomendable sería realizar una evaluación de los requerimientos establecidos en la nueva disposición, considerando además la capacidad de nuestro sistema, y los resultados de las calificaciones realizadas. Esta evaluación dentro del proceso de comisionamiento de la instalación existente, podría ser una herramienta para evaluar la necesidad de adecuar los criterios para la correcta operación del sistema o analizar la necesidad de mejora del mismo.
